Day 1: Introduction to Process Optimization and Continual Improvement
Sesi 1: Pengantar Optimasi Pabrik

Definisi dan prinsip dasar optimasi pabrik.
Tujuan dan manfaat optimasi pabrik dalam meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja pabrik (energi, material, waktu, dan biaya).
Studi kasus: Pengenalan perusahaan yang berhasil menerapkan optimasi pabrik.
Sesi 2: Prinsip Perbaikan Berkelanjutan (Continual Improvement)

Definisi dan konsep perbaikan berkelanjutan dalam lingkungan industri.
Pendekatan Kaizen dan Lean Manufacturing untuk perbaikan berkelanjutan.
PDCA (Plan-Do-Check-Act): Siklus perbaikan yang efektif.
Diskusi: Mengintegrasikan perbaikan berkelanjutan dalam operasi pabrik sehari-hari.
Day 2: Identifying Opportunities for Process Optimization
Sesi 3: Teknik Analisis Proses dan Identifikasi Peluang Optimasi

Alat analisis proses: Value Stream Mapping (VSM), Process Flow Diagrams (PFD), dan Pareto Analysis.
Teknik identifikasi pemborosan dan ketidakefisienan dalam proses pabrik.
Metode untuk mengurangi waktu siklus, penggunaan energi, dan biaya operasional.
Praktik: Menggunakan analisis aliran proses untuk mengidentifikasi peluang optimasi.
Sesi 4: Pengumpulan dan Analisis Data untuk Optimasi

Teknik pengumpulan data yang efektif (sensus, sensor, perangkat IoT).
Alat analisis data: Six Sigma, Root Cause Analysis (RCA), dan Fault Tree Analysis.
Menggunakan data untuk pengambilan keputusan dan pemecahan masalah.
Diskusi kelompok: Menganalisis data untuk menemukan akar masalah dan peluang optimasi.
Day 3: Optimization Technologies and Techniques
Sesi 5: Teknologi dan Teknik Optimasi Pabrik

Penggunaan sistem kontrol otomatis (DCS/PLC) dalam optimasi pabrik.
Simulasi Proses untuk memodelkan dan menguji skenario optimasi.
Penggunaan teknologi AI dan Machine Learning untuk meningkatkan prediksi dan kontrol proses.
Studi kasus: Implementasi teknologi optimasi di sektor manufaktur atau kimia.
Sesi 6: Implementasi Teknologi dan Pengukuran Kinerja

Penggunaan Key Performance Indicators (KPI) untuk mengukur keberhasilan optimasi.
Teknik pengukuran efisiensi dan penghematan energi.
Integrasi solusi berbasis teknologi dalam proses produksi.
Praktik: Implementasi alat optimasi berbasis simulasi atau software.
Day 4: Continual Improvement Programs and Change Management
Sesi 7: Membangun Program Perbaikan Berkelanjutan

Langkah-langkah membangun dan mengelola program perbaikan berkelanjutan yang sukses.
Strategi untuk melibatkan seluruh tim dalam upaya perbaikan.
Mengelola perubahan dalam organisasi untuk memastikan keberlanjutan program.
Diskusi: Merancang program perbaikan berkelanjutan untuk pabrik.
Sesi 8: Manajemen Perubahan dan Pengaruhnya terhadap Optimasi

Change Management dalam konteks optimasi pabrik dan perbaikan berkelanjutan.
Strategi untuk mengatasi hambatan dan tantangan dalam implementasi perubahan.
Melibatkan karyawan dan tim untuk mendukung perbaikan yang berkelanjutan.
Praktik: Pengelolaan perubahan dalam proyek optimasi pabrik.
Day 5: Case Studies, Implementation, and Conclusion
Sesi 9: Studi Kasus Implementasi Optimasi dan Perbaikan Berkelanjutan

Analisis mendalam tentang studi kasus implementasi optimasi di industri.
Pembelajaran dari perusahaan yang berhasil dan yang gagal dalam penerapan optimasi dan perbaikan berkelanjutan.
Diskusi kelompok: Menyusun rencana implementasi optimasi untuk proses industri.
Sesi 10: Evaluasi dan Penutupan

Review materi pelatihan dan diskusi feedback.
Penilaian hasil belajar peserta dan pembahasan solusi konkret yang dapat diimplementasikan.
Pemberian sertifikat penyelesaian pelatihan.